参观上汽宁德工厂 面向海外的智能工厂

　　[爱卡汽车 科技频道 原创]

　　汽车行业经过百年的发展，在生产制造方面已经达到很高的水平。从当年福特引入流水线开始，尽管人们争议不断，但仅从技术上来看，自动化、高效率已经不可阻挡，现如今在高速互联网、大数据、人工智能的帮助下，汽车工厂又向着智能化迈出重要一步。这次我们来到上汽位于宁德的现代化工厂，看看作为上汽乘用车第四大生产基地，该工厂有何亮眼之处。

上汽宁德工厂是上汽乘用车第四大生产基地，历时17个月即竣工投产，具备冲压、焊接、涂装、总装四大工艺，拥有新能源汽车与传统燃油车的混线生产能力。除了满足国内生产需求外，工厂还负责面向海外市场，对东南亚有很好的辐射作用。

上汽宁德基地是“一次规划分部实施的工厂”，规划一期项目年产能24万辆，已经在规划之内的二期计划年产能也为24万辆。

上汽宁德工厂主要负责装配工作，核心零部件通过物流线从上汽其他工厂和供应商运送过来。之所以选择宁德设厂，主要考虑到当地海运条件便利，同时可以与宁德时代更好地协作，布局新能源车型的生产制造。目前例如工厂负责生产的纯电动CLEVER小车，就是采用了宁德时代的动力电池。

工厂的车身（焊接）车间总焊接自动化率达99%，是上汽宁德基地自动化率最高的车间，车身车间占地72576㎡，由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成。

　　车身车间通过机器人大数据智能诊断技术，对1000多种设备进行主动式预警，降低非计划停机时间20%。在车身车间，因自动化率达到99%，所以是工厂内工人最少的车间，车身车间的工人主要任务是复查以及排错。

通过高柔性化生产线和机运线，以及智能化物流运输的助力，车身车间实现高节拍、高自动化率的生产。

除了机器人点焊之外，工厂还大量应用了自动化激光焊、螺柱焊、CO2 焊等先进工艺。焊接工艺得到提升对于产品外观的改进有巨大的意义，例如采用激光焊的车顶就不用再通过密封条遮丑，同时均匀的焊缝也有助于做喷漆及防水工作。

涂胶、铆接等工艺同样采用自动化机器人完成，一方面是为了提高效率，另一方面是为了提升精准度。车间的涂胶机器人具备可视化能力，通过涂胶探头的图像传感器定位、循迹，均匀涂胶，提高良品率。

当然，操作工人依然是流水线上重要的一环，例如图中内饰总成的检查装配，仍需要通过人力完成。

最后在传送带上，工人通过操作臂完成内饰总成的上机，只需两三人即可负责一条生产线，极大提升了生产效率。

底盘的装配同样由人机协同完成，再通过上汽的大数据中心，实现异常信息监控和精准控制，使得生产线上一次拧紧合格率达98%。

现代化智能工厂仍然需要工人“拧螺丝”，不过在电动扭力扳手和智能化检测仪器的辅助下，人力的早已变为辅助，精准性也得到显著提升。

宁德工厂生产任务的一大难点在于新能源车、燃油车混线生产。可以从图中看到，燃油车型的车架从动力电池装配线上经过，而但新能源车经过时，识别系统会作出判断，机器人才会进行电池装配。

其实受疫情影响，上汽宁德工厂在今年早些时候产能下滑明显，但从年中开始，产能已经恢复。目前工厂30%-40%的产能将向海外市场主要是东南亚市场输出，并且，预计明年还会推出一款全新的新能源车型。

　　编辑点评：上汽宁德工厂在自动化和智能化方面达到很高的水平，“柔性化、数字化、自动化、数据化”也已经成为生产线的标准。如今中国的车企在生产制造上已经迎头赶上，相信未来中国的汽车工业会越来越强。

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