根据工作人员介绍，奔腾品牌的车型产品每辆车大概有1400多个零部件，这个总装车间每天平均要组装数以万计的零部件。
从上一个车间进来的白车车身，在内饰装配线上开始线束、内饰等内部的装配。在这里主要是人工装配，当然机械臂和半自动化的工具也必不可少。
底盘线主要通过这种吊架将车身移动至每个工位。
这个工位上，工人正在对底盘排气管隔热件进行安装。
我们重点参观的是底盘合装线，是将车身动力总成，前、后悬挂总成与车身进行紧密合装的生产线。这条线采用的是德国RGV轨道导航车，这个导航车集成了自动跟踪、自动变轴距、高精度位置定位、私服同步举升等技术。精度在±1mm，与底盘吊具同步精度±10mm，最高节拍可达54s。
因为这个车间组装的车型很多，来自不同平台，所以采用了后合装托盘自动化输送仓库，扫面一个码，全自动的机器会将零部件自动输送，自动匹配装载。
车身与底盘对接过程中需要前后几名工人对其进行确认，然后通过托盘升降机完成装配。
接下来比较重要的工位就是轮胎拧紧，因为轮胎是车辆与地面接触的唯一部分，这直接关系到行车安全。
这个设备就是轮胎拧紧机，它的动态扭矩精度达到了±3%、角度精度达到±2°的高控制精度。
这个设备也是比较先进的，它可以同时对多个螺栓进行拧紧，而且还能自动识别车型、同步主动随行。
从底盘线吊架上下来的车型已经初具雏形了，接下来就要安装风挡玻璃了。
风挡玻璃采用专用玻璃胶粘接方式，这个工位上采用的是美国进口的双泵加热供胶系统，24h恒温加热保证密封胶的活性。
涂胶设备为日本原装进口，全线的夹紧、定位、识别、涂胶过程全部都自动化处理，无需人工干预。
在车型组装完成前，还要对车辆的空调制冷剂、冷却液、动力转向油等进行加注。这套设备是整机从德国进口的，稳定性高、精度高、效率高。
这种设备同样是通过条形码扫描，自动识别不同车型，根据车型参数进行加注，它生产节拍最快可以达到54s。
设备记录每辆车加注过程的细节数据，实现数据保存，一方面为售后追溯提供了方便，另一方面，可以通过车辆的数据分析，不断优化过程参数。
座椅和门板的安装后，车辆将进入到检测线进行检测。
两条检测线包括四轮定位、灯光调整、侧滑试验、转毂工位、ABS制动力工位、尾气工位和EOL电检工位等。
四轮定位工位采用的也是国际最先进的非接触式三维立体照相激光测量技术，每个车轮被64位束激光实时测量采样，检测的精度高，而且速度快。
经过整车功能检测后，车辆会进行路试，在一汽的试车场里进行动态测试。
路试后，车辆进入淋雨线，用来检测车辆的密封性。淋雨间采用的是德国的设备，和大众、奥迪生产车间一样。
最后，车辆进入终检线，对车辆进行外观、内饰等方面的检查。
2017年1月17日，一汽奔腾X40(参数|询价)正式下线，该车将于春节前陆续到店，全国各经销店也将同时开始接受预定。
编辑点评：2016年的中国市场，自主品牌乘用车销量首次突破1000万辆，达到了1053万辆。自主品牌崛起的背后是他们不断改进的产品质量和品牌信心。这次通过参观一汽轿车工厂，我看到了一个不断进取的一汽奔腾，也对其生产的产品更加有信心。面向年轻人一代的一汽奔腾X40即将上市，我们拭目以待。
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作者：苏玉阳 
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