旗舰诞生地 探访上汽通用凯迪拉克工厂

    [XCAR 科技 原创]

    今年一月，美式新旗舰凯迪拉克CT6正式上市。一般来说，豪华品牌的旗舰车型大都只在本土进行生产，比如奔驰S级只在德国辛德芬根工厂生产，雷克萨斯LS只在日本爱知县的田园工厂生产。而作为目前通用集团的最豪华车型，凯迪拉克CT6的产地却不是美国，而是位于中国上海的上汽通用凯迪拉克工厂。这座工厂到底有何过人之处，可以担当生产旗舰车型的重任呢？下面我们就来一探究竟。

    上汽通用凯迪拉克工厂是通用集团最新的工厂，今年1月份刚刚投产，因而可以用到很多最新的技术。该工厂的占地面积为47.7万平方米，一期投资80亿元人民币，年产能为16万辆，它的第一款产品就是凯迪拉克CT6。

    车身车间：领先的连接工艺

    凯迪拉克工厂车身车间工艺面积45,000平方米，包含钢、铝两条全自动化生产线，最大支持7种车型共线生产，是目前为止上汽通用汽车规划实施的最大柔性的车身车间，同时也是国内首个具备全铝车身制造能力的车身车间，代表国内豪华车车身工艺制造最高水平。

    轻量化是凯迪拉克CT6的一大特点。作为一款长度近5.2m的豪华车，其低配版车型的整备质量却只有1655kg，和一般的B级车差不多。为了实现坚固与轻盈的完美统一，凯迪拉克CT6在材料上面下了很多功夫，它的车身由5大材料、11种复合材质构成，其中铝材的用量超过了57%。为了将这些不同的材料紧密地结合在一起，上汽通用凯迪拉克工厂运用了许多全球领先的创新复合连接技术，包括铝电阻点焊、铝激光钎焊、自攻螺接和自冲铆接。

    在凯迪拉克CT6的车身上，铝是最主要的材料，其体积占了80%，重量占57%。铝材的连接主要依靠的是通用公司的专利技术铝电阻点焊。该技术依靠电极压力下的电阻热量熔化铝材，并使其相互连接，是目前全球最先进的铝材焊接技术。凯迪拉克CT6是首款运用这种焊接技术的车型。

    而在车顶、后盖外板的焊接上，运用的是铝激光钎焊的工艺。这是以激光为介质加热熔化钎料并填充铝质母材间隙的一种连接工艺，其特点是接口致密、美观，强度也非常高。上汽通用凯迪拉克工厂是国内首个运用这种技术的工厂。

    自攻螺接是在工件表面顶压螺钉的同时并使螺钉高速旋转，在双（多）层板料中自攻丝形成螺纹，从而快速实现板料间螺纹螺钉连接的一种“冷”连接工艺。相比传统焊接工艺，自攻螺接具备优良的动态承载性、耐久性及抗疲劳强度，可以大大提升车辆在相关方面的质量表现。同时，配合涂胶工艺，还可以赋予车身优于传统连接工艺的气密性和水密性。

    自冲铆接是使用高强管状铆钉在高压作用下穿透上层板材，同时铆钉末端刺入下层板材后在压力及下模的作用下膨胀形成自锁，从而实现板材间的连接。自冲铆接主要用于实现不同种类材料（铝、钢、塑料）之间的有效连接。这是一种无烟尘无发热的绿色工艺，能耗低，生产效率极高。

    从这四种领先的连接工艺上，我们足以体会到上汽通用凯迪拉克工厂的过人之处。为了达到生产旗舰车型的要求，这座工厂的新技术远不止这些。