专研越野之道 访北汽越野军工智造基地

　　2019年伊始，原本隶属于北汽集团越野车事业部的北汽越野，正式成长为北京汽车集团越野车有限公司，将研发，生产，营销，品牌等等不同环节整合，开始一体化运营。至此，这个拥有近60年历史传承，并一直专研越野车领域的北汽越野品牌，开启了一个崭新的阶段。

　　无论是曾经的BJ212，还是如今在环塔拉力赛事，以及电影战狼2中大放异彩为人们所熟知的BJ40，都已是国人心目中的中国品牌越野图腾。军工品质，匠心制造也一直是北汽越野的品牌符号和核心竞争力。这一次，我们来到了北汽越野生产基地，探访了这些中国品牌越野图腾的诞生地，并且见到了北京汽车集团越野车有限公司党委书记、总经理王璋先生，来看看进行一体化运营后，北汽越野未来会有怎样的规划和愿景。

　　位于北京市顺义区的北汽越野基地，2013年建造，2015年开始投入运营，占地54万平米，年产10万辆越野车，是北汽越野产品的重要制造基地，同时也是全国唯一的专业化越野车生产基地。这里不仅生产民用越野车，军车也一同共线生产，军民生产线共用， 意味着民用车也会具备军用车的高标准品质，比如可靠性，耐用性，安全性等等。

　　北汽越野生产基地建筑面积约20万平米，厂房顶部全部采用太阳能光伏发电组件，根据工作人员介绍，这些发电组件每年可发电724万度，相当于标准煤2400吨的发电能力，除了实现厂内用电自给自足之外，还可以将多余的20%电量提供给国家电网。从节能环保上来看，北汽越野生产基地是个名副其实的“绿色工厂”。

　　100%自动化涂装分厂是北汽越野基地的亮点之一，全部由48台机器人全自动化生产，而且已完全实现了车门、机盖的自动开关，有效保证漆膜质量一致的同时，杜绝了人员操作的污染。100%全自动化作业，将高污染高耗能的涂装工序，转变成了一个高效环保节能的制造环节。

　　车身分厂主要由BJ40、BJ80两个车型专用的分装线、主线和共用的调整线组成，44台德国KUKA点焊机器人有条不紊的工作，机器人抓手定位系统通过自动抓取快速实现高精度定位合装，高度智能化的生产线让繁忙的车间井然有序，颇具军工制造式的严谨。

　　基地的总装分厂生产线集柔性、智能于一体，通过智能物联网系统可以追溯到每一个关键螺栓的扭矩，便于管理/追溯整个装配过程的质量。在这里，可以亲眼见证北汽越野完整的内饰线、综合线、调整线、检测线及发动机分装线等12条生产线的工作状态，高精度电动设备和智能检测设备的配合，让北汽越野产品可以拥有严苛的装配和质检标准，军工品质得以一窥究竟。

　　先进智能的设备，自动化的生产工艺和生产方式，融合灵活的物流理念及数字化的管理方法，让北汽越野生产的自动化，智能化越来越强，并且让产品的可靠性，耐用性得以保证。更可贵的是，北汽越野并未忽视对节能、环保的重视，是一座现代化的越野车生产基地。

　　由于基地内部涉及军工车辆的生产制造，出于保密的原因，我们在短暂参观车身，涂装，总装分厂之后，便来到了车辆下线后的检测体验环节，也就是工作人员口中介绍的“最后5公里”……

　　车辆在全部装配完成后，出厂前需要在北汽越野基地检测道路上行驶5公里左右进行车辆测试。相比普通的测试跑道，北汽越野车最后的行驶检测场地路况要更加复杂，包括各种不规则形状，高低不平的颠簸路面，涵盖了车辆的车身刚性测试，通过性测试，性能操控测试，底盘及车身系统测试等等，只有经过了全部测试无误，才会最终出厂交付到它们的主人手中。

　　北汽越野生产基地的短暂探访，我们能够感受到北汽越野品牌产品的智能化技术生产水准，以及军工化，科学化的质量把控标准，包括对于环保节能绿色工厂所做出的努力，根据北京汽车集团越野车有限公司党委书记、总经理王璋先生介绍，目前对于智能工厂的改造还将持续升级，企业在2018年投入了2000万元进行智能化改进，今年，还将保留6000万元的预算用于接下来的局部提升。未来，我们还将看到更多，更新，更有特色的产品新鲜出炉。

　　探访工厂参观结束，我们见到了北京汽车集团越野车有限公司的三位领导，他们分别是北京汽车集团越野车有限公司党委书记、总经理王璋先生，北京汽车集团越野车有限公司党委副书记、常务副总经理、品牌总监张国富先生，以及北京汽车集团越野车有限公司党委委员、副总经理，北京汽车集团越野车销售服务有限公司总经理张朝翔先生，借此机会，我们围绕着北汽越野生产制造方面的疑问，以及对于未来品牌的规划方向等进行了探讨，接下来为本次的会谈实录。

　　由左及右分别为：北京汽车集团越野车有限公司党委委员、副总经理，北京汽车集团越野车销售服务有限公司总经理张朝翔先生、北京汽车集团越野车有限公司党委书记、总经理王璋先生、北京汽车集团越野车有限公司党委副书记、常务副总经理、品牌总监张国富先生