无锡的徐先生是一位越野运动爱好者：今年“五一”期间，他带着孩子驾驶陆风SUV去西藏旅游。回程中，在蜿蜒曲折的山路上，徐先生的司机由于极度疲倦出现了幻觉，连人带车冲向悬崖，坠入山脚下的乱石堆里。“我至今还记得下落过程中惟一想到的人，就是我准备读高中的儿子。”徐至今回想起那段经历还心有余悸，但他说：“我仅折断了一根肋骨，我的孩子和司机安然无恙。” 

    为了生命，徐先生说将来要把方向盘掌握在自己手里；同样，为了安全，陆风汽车在整个制造过程中，将产品质量牢牢控制在生产车间内部。因为，质量对于陆风，比生命还重要。

    在陆风工厂，记者目睹了陆风汽车精益严谨的生产过程，也深深感受到自主品牌在提高产品质量方面做出的努力。

    从生产源头控制质量

    “汽车是由零部件组成的，组装工作又是由技术工人利用生产设备共同完成的。因此，质量控制应该从生产制造的源头抓起。”  江铃陆风汽车营销有限公司总经理刘红山说。

    刘告诉记者，陆风品牌自诞生之日起，就严格按照QS9000的要求对零部件供应商进行管理，目前采用了更加完善的ISO／TSl6949体系，对供应商设计、开发、制造、交付整个过程中质量的稳定性及变差的波动实行验证，并对关键工序进行数据和曲线图统计，确保整个验证过程的科学和精确。此外，企业与供应商建立了定期的现场考核和评价制度，并对每一个进厂的零部件进行细致的检测。“这种管理本身就是对供应商和企业的共同保护，是一件互惠互利的事情。”

    在总装车间，很多工人都使用了可以预定强度数值的定扭扳手和风枪，车间主任方泳说，这种从国外进口的工具，每把至少要两万元。“涂装车间的整条生产线都是国外公司为陆风度身定做的，总装车间投资了几千万元用于进口设备采购，如车轮螺母拧紧机，通过电脑数控控制输出扭矩，保证每一个螺母都能达到质量要求，而且相互之间性能非常稳定；再如管路开通采用的真空加注设备，用电脑进行辅液加注，特别是制动系统，真空加注可以将制动管路内的空气全部吸光，使制动效能达到最优。”

    作为设备的操控者，员工的技能在很大程度上决定了质量控制的效果。陆风要求每一名员工按照《员工操作技能表》进行培训，考试合格后方能上岗。培训的目的就在于固化员工的动作和相应的技术要求使之成为习惯和自然。

    用多道检测工序保证质量

    自检、互检、巡检、终检，在生产车间里是铁打不动的四道检测程序。

    以总装车间为例，在装配之前，员工要对工装工具进行精度确认，然后比对车型资料，随时更新信息；装配过程中，员工要按照操作技能表进行规范实践，随时对本工序进行自检，并在装配流程卡上签字确认。按照“质量问题产品不接收、不传递”的规定，上道工序要将下道工序当作客户，下道工序也有责任和义务对上道工序进行检测，互检的过程既有助于及时发现问题，当时解决，也从细节上保证了整车的质量。除了互检，车间里还配备巡检员，第一时间纠正工作中的误差；另外，根据各个产品特性进行区分，列出关键工序清单，技术专家重点对其进行每天。5次的抽检，用统计方法进行取样、制表和分析。在每辆车下线之前还要进行终检，主要针对车的外观、内饰、电器和底盘，发现问题立刻进行调整。

    陆风引进美国FOKI公司全套整车检测线，专门用于车辆入库之前的检测。在检测线上，记者看到一位质量部门的监测员正在对设备进行标定校准，据她介绍，除了每天上班前一线员工自己用标定架对设备的性能进行检测以外；质检部门每隔3个月都会对设备进行检修，保证下线产品检测的参数在合格范围之内。

    以NOVA—C评审质量

    陆风在建厂之初就从福特引进了NOVA-C质量评审体系。业内专家介绍，NOVA-C体系是整车出厂之前制造品质的一种内部指标，客观完成对整车制造品质的评价，并指出可能令顾客感到不满意的问题。其优点在于制定好了分值的标准，而不存在人为的评分误差。

    陆风的NOVA-C评审组成员都经过专业的培训，获得上岗资格。他们在企业的身份很特殊，既拥有专业技术的背景，更结合市场消费者的习惯，从用户的角度对生产情况和过程控制能力以及整车的状况进行综合评价，每天都要打分，可以说，NOVA-C的评审结果代表了用户对车辆的认可程度。针对他们提出的问题和打出的分值，生产部门首先要写出详细的纠正预防措施，并在规定时间内进行返厂维修和调整，一直达到评审组的要求为止。刘红山告诉记者，每周经过评审组的分数汇总，陆风内部的中高层领导都要召开例会对结果进行分析，查找问题，总结经验。

    “陆风还是一个很年轻的自主品牌，存在着太多需要不断完善的地方。但我们通过安全生产和质量控制，尽最大可能确保现有的性价比达到最佳，来保证陆风产品的安全可靠。我们相信，在提升产品质量和性能方面，陆风的脚步永远不会停息。”刘红山对此充满信心。