解密东风标致508生产线之安全机密

    东风标致高调推出旗下中高级座驾508以来，在海外及国内市场取得了惊人成绩。近日，东风标致邀请了华南地区主流媒体，赴武汉参观PSA全球新一代精益化样板工厂——神龙二厂，记者有幸零距离体验标致508安全高标准全程锻炼细节，及欧系车安全性为何称霸全球的奥秘。

    车体强度超越潜艇

    作为508的诞生地，代表了PSA集团最高工业化成就的神龙二厂生产线，对外一直保持着神秘感，远望气势恢宏的厂房，一行人期待解密的心情更为急切。在工作人员带领下，我们一行步入工厂内部，接近508生产线，期待从制造源头揭开508的核心安全机密。

    首先参观的是焊接分厂，这里是打造508车身安全的源头。在生产现场，整个焊装车间宽敞明亮，忙碌有序，一台台等待总装的车身在生产线上徐徐前进，在参观通道旁，一个508车架解剖结构让记者一行对508安全舱式结构一目了然。

    在一台车的基础结构中，车架是车辆行驶平稳和安全的基础，而围绕车架的板件、加强梁等则能最大限度保证车内乘员安全。近年来，为了最大限度降低油耗，很多日系车型降低了车身板件强度及钢板厚度，这固然能降低车身质量，但这种以牺牲安全为前提的做法饱受诟病。反观508，其整个车身8个超高强度板件、30根纵横相连的加强梁均匀分布于车身各部，同时，整车厚度最厚的地方使用了多达4层钢板，这就如同坦克炮塔周围悬挂的反应装甲一样，在发生正面碰撞等极限情况下，能够抵御和分解外力对车体的破坏。

    在结构安全基础上，508车体钢材强度也达到了令人难以想象的程度，目前国内用于制造潜艇壳体钢材的强度最高在1000兆帕左右，而508四门防撞梁采用的是1500兆帕钢材，B柱位置高钢的强度更是达到了1600兆帕，这种钢材在国内尚无法生产，全部从国外原装进口。此外，508车身采用的双面镀锌钢板占整车零件展开面积的92%，由此而来的防腐标准高达12年！

    焊点数量行业之最

    一件衣服，除了面料决定档次以外，针脚越多就意味着衣服越结实，对于车身也一样，焊点的多寡也代表着车身安全程度。细心的车主在开车时，会注意到驾驶室周边有很多焊点，这些焊点正是使舱室六面牢牢组合在一起的关键之所在。在508焊接生产线上，工作人员指着一台正在进行焊接的机器人告诉记者，目前业内同级别轿车的平均焊点为3000-4000个，508则达到了4750个，属行业之最！

    在508御用的顶盖激光焊接工序的灰色大型操作间引起了一行人的关注，状似蜈蚣一样的焊接设备正在围绕车身自动焊接，据工作人员介绍，这是508独有的生产环节，也是国内轿车企业中第一个拥有自主知识产权激光焊接系统，拥有两项技术专利！

    这个名为琴键式仿生压紧工装有很多的“爪子”，在焊接时可以实现顶盖的浮动定位，起到既能压的紧，也不会变形的作用，保证每一台508顶盖安全如一。顶盖激光焊代表了车身制造领域最高水平的焊接技术，而508采用的顶盖激光焊技术实现了焊缝强度、密封性、美观性的高度同一。

    对于车主来说，安全最重要，特别是理性、成熟的车主，508取得的市场成就，一方面是对508全面安全性的肯定，更在一定程度是对东风标致打造行业最高安全标准的成功。从记者亲身体验参观508生产全程来看，车主对508安全的信任亦是有理有据的。